Robotique industrielle, comment accélérer en France ?

Parmi ces causes on retrouve d’abord, l’investissement. Les TPE-PME françaises - qui représentent 99,9% de l’ensemble des entreprises françaises - consacrent en moyenne 40 000 € par an à leur outil industriel. Un montant souvent trop faible quand on sait qu’un robot coûte en moyenne 120 000 €, soit 30 à 40 % de plus que dans des pays comme la Chine (sans prendre en comptes les aides locales). Ajoutez à ces coûts les frais d’intégration et de programmation qui peuvent représenter 50% à 70 de l’application robotisée.

En termes d’équipement, la France observe une certaine disparité en fonction de la taille des entreprises. Le taux d’investissement des PME (15 %) est bien inférieur à celui des grands groupes (25 %) : « 2 % des entreprises réalisent 88 % des investissements industriels. Les autres peinent à franchir le pas », souligne un Responsable Conseil chez Bpifrance.

Autre point, le sur-amortissement (140 % de la valeur du bien entre 2019 et 2022) a été supprimé. Les crédits France 2030, bien que toujours actifs, ne suffisent plus à compenser la méfiance des dirigeants. « Sans visibilité fiscale, les PME reportent leurs décisions. Et sans investissement, pas de robotisation », résume un expert du secteur.

Le saviez-vous ?

Entre 2019 et 2022, le suramortissement permettait aux entreprises de bénéficier d’une déduction fiscale équivalant à 140 % de la valeur du bien . Sa suppression a réduit la visibilité des PME au moment de prendre leurs décisions d’investissement.

Les crédits de France 2030, qui s’inscrivent dans un plan d’investissement public de 54 milliards d’euros, restent mobilisables à travers différents appels à projets. Ils peuvent soutenir des projets industriels innovants, notamment dans la robotique et les machines intelligentes, mais ne constituent pas une aide automatique à l’achat d’un robot. Leur accès dépend du dispositif concerné et de l’éligibilité du projet.

Pour en savoir plus, rendez-vous sur : Appel à projets : « Offre de robots et machines intelligentes d’excellence » | Bpifrance.

Mais les freins ne sont pas uniquement financiers : 3 0 % du parc robotique français est concentré dans l’automobile . Un secteur dont la production est fragilisée par la concurrence asiatique et la transition électrique. À l’inverse, nos voisins européens (Allemagne, Italie) et la Chine bénéficient de volumes de production élevés (notamment dans l’automobile et l’électronique). Volumes, qui justifient un ROI rapide malgré des coûts initiaux importants.

Côté Chinois, les marges sont également soutenues par des aides nationales, provinciales, voire locales, ainsi que par des prêts sur-bonifiés et des amortissements non comptabilisés dans les coûts de revient (en tant que pays en développement pour l’OMC). Ces leviers financiers expliquent en partie leur capacité à investir même avec des ROI limites. À ces défis s’ajoutent l’incertitude politique française, qui pousse les entreprises à reporter leurs investissements industriels.

Par ailleurs, le positionnement de l’industrie française sur des niches ' high mix, low volume' (petites séries, forte variabilité) rend la robotisation traditionnelle moins adaptée. C’est pourquoi les cobots (moins chers à déployer et à reprogrammer) émergent comme une solution idéale.

Par exemple, VLAD (startup française spécialisée dans les batteries électriques reconditionnées utilise les cobots pour sa ligne de production. Résultat ? L’entreprise multiplie par 3 sa production de batteries à l’installation des cobots.

Enfin, le poids important des industries de process (pharmacie, chimie, cosmétique, etc.) dans l’économie française explique une partie de l’écart dans les statistiques. Ces secteurs utilisent majoritairement des machines spéciales, qui, bien qu’automatisées, ne sont pas comptabilisées comme des robots selon la norme IFR (ISO 8373). Ce biais de mesure renforce ainsi le retard structurel de la France en matière de densité robotique. Ce retard s'explique donc par la réticence des PME et ETI Françaises à adopter la robotisation pour diverses raisons (financières, complexité de mise en place ...). Mais des solutions accessibles et souvent méconnues existent.

Face aux tensions de recrutement, à l'augmentation des coûts de production et à la pression concurrentielle internationale, la robotisation revient progressivement dans les discussions des dirigeants industriels français. Pourtant, derrière le mot « robot », beaucoup de PME imaginent encore des investissements lourds, des projets complexes et des transformations difficiles à rentabiliser.

La réalité est souvent plus nuancée. Sur le terrain, les entreprises qui franchissent le pas ne commencent pas par transformer toute leur usine. Elles ciblent d'abord un problème concret : un poste difficile à recruter, une opération répétitive ou une tâche pénible qui freine la production. Et dans de nombreux cas, la réponse prend aujourd'hui la forme d'un robot collaboratif.

Moins coûteux et plus simple à déployer qu'un robot industriel classique, le cobot séduit de plus en plus de PME pour des usages ciblés. Là où un projet de robotisation traditionnel peut représenter plusieurs dizaines, voire centaines de milliers d'euros, certaines solutions collaboratives sont accessibles pour quelques milliers d'euros seulement.

« Un cobot, c'est à la portée d'une PME, même lorsqu'elle dispose de marges de manœuvre financières limitées, notamment grâce au crédit-bail », explique Adrien Pierdait, expert chez Bpifrance.

Son principal atout réside dans sa simplicité d'utilisation. Contrairement aux robots industriels traditionnels, qui nécessitent souvent des compétences avancées en automatisme et en programmation, un cobot peut être pris en main rapidement par les équipes de production elles-mêmes. L'opérateur lui montre un geste, le robot l'apprend puis l'exécute à l'identique. Une logique qui réduit considérablement les barrières à l'entrée.

Dans une PME de plasturgie normande , la dirigeante a décidé d'expérimenter cette technologie. Pour environ 10 000 euros, elle a équipé un poste d’emballage de produits cosmétiques dans des cartons, d'un robot collaboratif. Avec l’aide du responsable technique, l’équipe s’est familiarisée avec ce nouveau moyen de production. Une fois rassurée sur la sécurité des opérateurs pendant les phases de test, elle a mis le cobot en fonctionnement et formé plusieurs volontaires.

Dans un premier temps, les gens se sont méfiés du cobot, pensant qu’il allait faire disparaître leur emploi, ou encore, les blesser. Les retours d’expérience des premiers volontaires ont surtout montré que ce cobot rendait le travail plus facile, plus ludique, et plus productif. Le cobot se programme par copie d’un mouvement qu’on lui fait faire une fois, et qu’il est capable de reproduire autant de fois qu’on lui demande. Et ce en autonomie.

L’opérateur développe ainsi une nouvelle compétence : savoir quelles tâches confier au cobot et le programmer. Objectif ? Qu’il les réalise de manière utile, sans risquer d’endommager les produits ni de perturber la production. Le tout sans avoir à écrire la moindre ligne de code, ce qui constitue l’un des principaux avantages du cobot par rapport à la robotique traditionnelle.

Autre avantage décisif : la flexibilité . Le robot peut être reprogrammé en quelques minutes pour changer de mission et suivre les évolutions de la production, sans interrompre durablement l'activité de l'entreprise. Très vite, les résultats dépassent les attentes. La productivité progresse de plusieurs points sur ce poste. Mais le changement le plus marquant concerne les équipes.

Si les solutions existent, pourquoi les PME françaises restent-elles en retrait par rapport à leurs voisines européennes ? Pour de nombreux experts, les principaux freins sont désormais moins technologiques que culturels.

De nombreuses entreprises continuent de percevoir la robotisation comme un projet réservé aux grands groupes ou aux sites fortement automatisés. D’autres préfèrent répondre à leurs difficultés de recrutement par des solutions immédiates, comme le recours à l’intérim, plutôt que d’investir dans l’automatisation . Elles n’évaluent pas toujours le coût de cette solution dans la durée ni les gains qu’un équipement automatisé pourrait générer.

À cela s'ajoute un enjeu d'accompagnement. Les projets qui fonctionnent le mieux sont rarement ceux imposés d'en haut. Ils sont au contraire construits avec les équipes de terrain.

« Pour réussir, il faut partir des besoins des opérateurs », insiste Adrien Pierdait. « Ce sont eux qui connaissent les contraintes réelles du poste et qui permettront au projet de créer de la valeur. »

D'abord, identifier les opérations où l'automatisation apporte un bénéfice immédiat : tâches répétitives, manutention, chargement-déchargement, contrôle qualité ou opérations pénibles.

Ensuite, choisir la technologie en fonction du besoin et non de l'effet de mode. Dans certains cas, un cobot sera la solution idéale. Dans d'autres, un robot industriel ou une machine automatisée offrira de meilleures performances. « Un bon intégrateur ne vend pas un robot : il apporte une solution à un problème industriel » , résume Adrien Pierdait.

Enfin, associer les équipes au projet dès les premières étapes. La réussite d'une démarche de robotisation repose autant sur l'adhésion des collaborateurs que sur la performance de la technologie choisie.

La question n'est donc plus de savoir s'il faut s'intéresser à la robotique, mais comment l'aborder de manière pragmatique . Les entreprises qui réussissent ne cherchent pas à automatiser pour automatiser. Elles utilisent la technologie comme un levier au service de leur compétitivité, de leur qualité et de leurs conditions de travail.

La robotique n'est donc plus seulement une question de technologie. C'est avant tout un enjeu de compétitivité industrielle . Pour les PME françaises, le défi n'est pas de reproduire les modèles des grands groupes allemands ou chinois, mais d'identifier les usages où l'automatisation peut créer de la valeur rapidement . Entre autres : sécuriser les opérations, compenser les difficultés de recrutement, améliorer la qualité ou absorber une hausse d'activité.

Les réussites observées sur le terrain montrent que le principal frein n'est plus l'accès aux technologies, mais la capacité à initier le premier projet. Une fois ce cap franchi, la robotisation s'inscrit souvent dans une dynamique plus large de modernisation de l'outil industriel.

Reste une question : si la France peine encore à diffuser massivement la robotique dans son tissu industriel, peut-elle transformer ses points forts technologiques en avantage compétitif ? Car derrière le retard des PME se cache aussi un autre visage de la robotique française : celui d'entreprises innovantes qui se positionnent sur des marchés de pointe, du nucléaire au médical en passant par la logistique.