Guide complet sur le Taux de Rendement Synthétique (TRS)

Le Taux de Rendement Synthétique ou TRS est un véritable thermomètre de la performance transforme un ressenti en une donnée objective et surtout actionnable. Utilisé depuis les années 90 dans les grands groupes – notamment l’automobile –, cet indicateur gagne du terrain dans les PME.

Pourquoi ? Parce qu’il permet de dépasser l’impression de performance et d’identifier les vraies causes de non-performance, qu’il s’agisse d’un équipement, d’une ligne ou d’un atelier.

1. Définition

Le Taux de Rendement Synthétique (TRS), ou Overall Equipment Effectiveness (OEE) en anglais, est un indicateur de production qui mesure l’efficacité réelle d’un équipement industriel. Il permet de visualiser, en un seul chiffre, la part du temps pendant laquelle une machine produit des pièces conformes, à la cadence attendue, sans interruption.

Autrement dit, le TRS répond à une question simple mais stratégique : sur 100 % du temps théorique de production, combien de temps est réellement utile ?

2. Pourquoi le TRS est un levier stratégique pour votre production et votre entreprise ?

1. Identifier les pertes cachées : arrêts, micro arrêts, rebuts...

Dans l’atelier, chaque minute compte. Pourtant, de nombreuses entreprises ignorent encore les pertes cachées qui impactent le rendement machine : arrêts non planifiés, micro-arrêts, rebuts, non-qualité… Ces dysfonctionnements, souvent invisibles dans les rapports classiques, impactent directement l’EBE (Excédent Brut d’Exploitation).

Le TRS réel permet de quantifier ces pertes et de les traduire en euros.

Par exemple :

Une machine censée produire 100 pièces/heure n’en sort que 70 à cause de micro arrêts et défauts qualité.

Si chaque pièce génère 10 € de marge, ce sont 300 € de marge perdue par heure.

Sur une semaine, cela peut représenter plusieurs milliers d’euros de manque à gagner.

En identifiant ces pertes grâce au TRS réel, l’entreprise peut :

• Réduire les arrêts par une meilleure organisation ou maintenance préventive.

• Améliorer la qualité pour éviter les rebuts.

• Optimiser la cadence sans surinvestir.

Résultat : une hausse directe de la production utile donc de la marge opérationnelle, sans augmenter les charges fixes. C’est ainsi que le TRS devient un levier de pilotage de l’EBE, bien au-delà d’un simple indicateur technique.

2. Améliorer la productivité sans alourdir les investissements

Dans l’industrie, augmenter la productivité ne passe pas forcément par de nouveaux investissements. Le TRS montre qu’il est souvent plus efficace d’optimiser l’existant : analyser les arrêts planifiés ou non, ajuster les cadences et réduire les rebuts. En exploitant mieux vos machines actuelles, vous rendez votre ligne plus performante, rentable et alignée avec vos objectifs. Le TRS devient un outil stratégique pour piloter la production et transformer les données atelier en leviers de compétitivité.

En fonction des objectifs, du mode de production et des données disponibles, le TRS peut être calculé de plusieurs façons. Chaque méthode présente des avantages et des limites, et ne donne pas le même niveau d’analyse.

1. Principe et calcul

Cette méthode consiste à comparer le temps réellement passé à produire des pièces conformes à la cadence nominale avec le temps d’engagement de la machine.

TRS = Temps utile / Temps requis

Où :

• Temps utile = Temps de cycle théorique de fabrication * Nombre de pièces conformes

• Temps requis = durée où l’équipement est en capacité de produire exclu-sion donc des arrêts planifiés (pauses réglementaires et repas, mainte-nance préventive…). Temps requis = temps d’ouverture – arrêts planifiés

2. Les avantages

• Simple à mettre en œuvre

• Adaptée aux environnements où la collecte de données est limitée

3. Les limites

• Nécessite de connaître le temps de cycle nominal

• Ne distingue pas les causes de non-performance (pannes, réglages, cadence)

Tout l’intérêt de la mesure du TRS est pourtant de poser la question : Qu’est-ce qui a empêché l’équipe d’atteindre 100 % ?

La collecte des informations d’exploitation de l’équipement est la clé pour comprendre les pertes :

• Quand la machine s’est-elle arrêtée ? Pourquoi ?

• Quand a-t-elle redémarré ?

• Tourne-t-elle à la cadence nominale ?

• Y a-t-il eu des défauts en aval ? Combien ?

Une PME cosmétique dispose d’une ligne robotisée fonctionnant 24/7 (3×8), capable de produire sans opérateur la nuit.

Sur une journée analysée, elle fabrique :

• Flacon A : 1 200 pièces conformes (cycle théorique : 2,5 s)

• Flacon B : 800 pièces conformes (cycle théorique : 3,5 s)

Total : 2 000 flacons bons

• Temps utile : 6,4 heures (22 950 secondes)

Production du flacon A : 4 700 (pièces conformes) x 2,5 s (cycle) = 11750 s

Production du flacon B : 3 200 (pièces conformes) x 3,5 s (cycle) = 11200 s

• Temps requis : 24 heures

La machine est techniquement capable de produire pendant 3 x 8h = 24 heures

• TRS = Temps utile / Temps requis = 27% (6,4 / 24)

Malgré une capacité de production continue, le TRS est très faible. Pourquoi ?

• La machine n’a été utilisée que pendant une fraction de son potentiel total. En effet, les opérateurs n’ont lancé la production que sur une plage horaire limitée sans tirer parti du fonctionnement nocturne.

• Le changement de série, c’est-à-dire, l’opération qui consiste à configurer l’équipement qui produisait des flacons A, à être capable de produire des flacons B, a pris plus de temps que prévu : outillages absents au moment du changement, méconnaissance de la meilleure procédure pour régler l’équipement, des difficultés pour atteindre le temps de cycle lors de la fabrication des premiers flacons B, etc…

Pour aller au-delà des calculs simplifiés, la norme AFNOR propose une méthode complète qui décompose le TRS en trois indicateurs clés : disponibilité, performance et qualité. Cette approche, largement adoptée dans l’industrie, offre une vision globale et précise des pertes, permettant d’identifier les leviers d’amélioration à chaque étape du processus.

1. Principe et calcul de la méthode AFNOR

Cette méthode décompose le TRS en trois indicateurs :

• TRS = Taux de disponibilité x Taux de performance x Taux de qualité

Ou :

• Taux de disponibilité = Temps de fonctionnement / Temps requis

Il permet de mesurer le temps où la machine est effectivement en fonctionnement, en excluant les arrêts planifiés (maintenance, pauses) et les arrêts non planifiés (pannes, changements de série plus longs que prévus, attente matière).

Pour rappel, le temps requis est le temps où l’équipement est en capacité de produire, en exclusion donc des arrêts planifiés (pauses réglementaires et repas, maintenance préventive…)

2. Calcul du taux de performance

• Taux de performance = Cadence réelle / Cadence nominale

Il compare la cadence réelle de production à la cadence théorique. Elle met en lumière les ralentissements, les micro-arrêts, les écarts liés à l’organisation du travail ou aux réglages.

3. Calcul du taux de qualité

• Taux de qualité : Quantité conforme / Quantité produite

Ce taux évalue la part de produits conformes dans la production totale. Elle reflète les pertes liées à la non-qualité, les rebuts, les retouches.

Chaque composante est exprimée en pourcentage. Le TRS final est donc un pourcentage global, qui peut varier fortement d’un atelier à l’autre, d’une machine à l’autre, ou même d’un poste à l’autre.

4. Les avantages

• Analyse fine des pertes (arrêts, cadence, qualité) à l’aide des différents taux

• Normée et reconnue par l’AFNOR

5. Les limites

• Nécessite une collecte de données détaillée

• Plus complexe à mettre en place

Dans le jargon entrepreneurial, les acronymes fusent. Mais attention à ne pas mélanger les indicateurs de performance industrielle avec ceux de rentabilité financière.

Zoom sur quelques notions clés à ne pas confondre :

1. TRS (Taux de Rendement Synthétique)

Comme évoqué plus haut, le TRS mesure l’efficacité d’un outil de production. Un TRS élevé signifie que votre machine tourne efficacement, sans trop d’arrêts ni de défauts. C’est un KPI industriel, pas financier.

2. TRG – Taux de Rendement Global

Il mesure la performance globale d’un équipement, y compris les périodes d’indisponibilité ou d’arrêts planifiés. Contrairement au TRS, le TRG offre une vision plus large, utile pour des comparaisons inter-sites ou inter-équipements.

Voici la comparaison des formules :

TRS = Temps utile / Temps requis : où le Temps requis est égal à toute la plage théorique disponible exclusion faite des arrêts planifiés

TRG = Temps utile / Temps d’ouverture : où le Temps d’ouverture est égal à toute la plage théorique disponible y compris les arrêts planifiés

3. TRE – Taux de Rendement Economique

Le TRE mesure le rendement réel d’un équipement en tenant compte du coût d’utilisation. Il intègre non seulement la performance technique (temps utile, disponibilité, qualité), mais aussi des éléments économiques comme :

• Le coût horaire de l’équipement,

• Le coût des rebuts,

• Le coût des arrêts (planifiés ou non),

• La valeur ajoutée générée par les pièces conformes produites

Un TRS ne se lit jamais seul. Il doit être comparé à un TRS cible, défini selon le fonctionnement théorique de l’équipement et les objectifs de production. L’écart entre le TRS réel et le TRS requis permet d’identifier les axes d’amélioration et de prioriser les actions.

• Un TRS de 85 % peut sembler élevé mais si le TRS cible est de 95 %, cela révèle une perte de performance significative.

• À l’inverse, un TRS faible sur une ligne ancienne peut être acceptable si les produits sont conformes et les arrêts planifiés.

L’analyse fine du TRS, couplée à une vision stratégique de l’atelier, est aujourd’hui un pilier de l’Industrie 4.0.

Le suivi du TRS ne nécessite pas forcément un système complexe pour démarrer. Beaucoup de PME industrielles commencent avec des méthodes simples :

• tableaux excel partagés entre chefs d’équipe,

• ou extraction de données via leur ERP.

Mais pour aller plus loin, des outils digitaux comme Teeptrak, Pingflow, ou des logiciels MES permettent de collecter les données en temps réel, d’identifier les temps d’arrêt machine, de suivre les cadences de production, et d’analyser les causes de non-qualité. Ces solutions transforment le TRS en un indicateur de pilotage opérationnel, accessible et actionnable.

1. Teeptrak – capteurs connectés et visualisation TRS en temps réel

2. Pingflow – affichage dynamique des indicateurs de production

3. MES Flexio – solution modulaire pour PME industrielles

4. Kapture.io – suivi TRS et analyse des pertes

5. Qubes – pilotage de la performance atelier et maintenance préventive

6. Keyprod

Ces outils permettent de mesurer le TRS, d’identifier les pertes, et de suivre les performances sans complexité excessive. Un vrai plus pour les entreprises industrielles en quête d’efficacité et de résultats concrets.

Le TRS ne chute jamais par hasard. Derrière chaque baisse se cachent des causes précises mais qui ne sont pas universelles. Une ligne d’extrusion et une presse mécanique n’ont pas les mêmes vulnérabilités. Comprendre ces différences est la première étape pour agir efficacement.

Principales causes de baisse de TRS dans les industries de process continu (pâte à papier, extrusion…) :

• Pannes : perte de production et coût des pièces détachées.

• Défauts qualité : gaspillage de matière première.

• Changements de série trop longs : temps morts entre deux productions.

• Manque opérateur : machine opérationnelle mais à l’arrêt faute de personnel.

• Manque matière première : rupture d’approvisionnement.

• Perte de vitesse : machine en dessous de sa cadence nominale.

Il est important de préciser que supprimer les pauses n’est ni durable ni légal. En revanche, une organisation adaptée (pauses en quinconce, par exemple) maintient un TRS élevé, surtout si la machine ne nécessite pas une présence continue.

Principales causes de baisse de TRS dans les industries pièce-à-pièce (cosmétique, plasturgie, mécanique…) :

• Changements de série trop longs : perte de temps entre lots.

• Défauts qualité : rebuts fréquents, perte de matière.

• Pannes : arrêts imprévus, souvent coûteux.

• Manque opérateur : absentéisme ou mauvaise organisation.

• Manque de matière première : machine prête mais non alimentée.

• Perte de vitesse : cadence trop lente.

Identifier les causes majeures dans votre contexte est donc crucial. Une PME qui se focalise sur les pannes alors que ses pertes viennent des changements de série ou du manque opérateur risque de gaspiller ses efforts.

La clé : mesurer, analyser, et prioriser les actions là où elles auront le plus d’impact.

Les PME performantes mesurent leur TRS et agissent sur les causes identifiées. Elles investissent dans la résolution des problèmes opérationnels, souvent plus efficace qu’un nouvel équipement.

Mais certaines causes restent sous-traitées :

• Manque opérateur : souvent négligé, alors qu’une meilleure organisation des pauses ou des équipes peut maintenir un TRS cible sans coût supplémentaire.

• Perte de vitesse : difficile à détecter sans outil digital, mais elle pèse lourd sur la productivité réelle.

Même avec de bonnes intentions, le suivi du TRS peut perdre en pertinence si certaines erreurs ne sont pas anticipées :

1. Mauvaise définition du périmètre

Machine, ligne complète ou atelier ? Sans périmètre clair, les résultats sont incohérents

2. Confusion des temps

• Temps requis = durée où l’équipement est en capacité de produire exclusion donc des arrêts planifiés
• Temps utile = temps réellement utilisé pour produire
• Temps de cycle théorique = temps idéal pour fabriquer une pièce.

3. Données erronées ou manquantes

Si les relevés (arrêts, quantités, temps de cycle) sont incomplets, le TRS ne reflète pas la réalité.

4. Mesurer sans agir

Le TRS doit déboucher sur des décisions concrètes sinon il perd son intérêt

5. Digitalisation sans stratégie

Collecter des données sans plan d’amélioration continue ne permettra pas d’apporter un grain de productivité durable

Le TRS ne se limite pas à un indicateur technique : il devient un pilier stratégique dans les démarches de transformation industrielle. Intégré aux approches Lean, TPM (Total Productive Maintenance) ou aux programmes Industrie du Futur, il permet de structurer une amélioration continue fondée sur des données réelles.

Dans les PME industrielles, le TRS aide à prioriser les actions, à aligner les équipes autour d’objectifs concrets, et à piloter la performance opérationnelle sans perdre de vue les enjeux logistiques et financiers.

Une usine rentable est une usine qui connaît son TRS… et qui agit dessus.

Vers un TRS augmenté : capteurs, IA et pilotage collectif

Avec l’essor des capteurs IoT, des solutions MES et de l’intelligence artificielle, le TRS entre dans une nouvelle dimension. On parle désormais de TRS augmenté :

• Prédiction des pannes grâce à l’analyse des signaux faibles,

• Pilotage en temps réel des lignes de production,

• Partage du TRS comme indicateur collectif, affiché dans l’atelier et suivi par les opérateurs eux-mêmes.

Cette évolution transforme le TRS en outil de management visuel, en levier de mobilisation, et en référence commune entre direction, production et maintenance.

Longtemps cantonné aux tableaux de bord des responsables de production, le Taux de Rendement Synthétique (TRS) s’impose désormais comme un indicateur stratégique pour les PME industrielles en quête de compétitivité. Derrière ses trois composantes – disponibilité, performance, qualité – se cache une lecture fine des pertes cachées, des marges opérationnelles et des leviers d’amélioration continue.

Plus qu’un simple KPI, le TRS devient un outil de pilotage, un révélateur de maturité industrielle, et un catalyseur de transformation. Il permet aux dirigeants de passer du ressenti à l’action, de l’intuition à la donnée, et de l’atelier à la stratégie.

Et demain ? Le TRS pourrait bien devenir un indicateur partagé, piloté en temps réel, enrichi par l’IA et les capteurs connectés. Un véritable baromètre de l’industrie du futur, où chaque point gagné se traduit en compétitivité accrue, en engagement collectif… et en performance durable.